Relokacja w toku produkcyjnym
Relokacja w toku produkcyjnym

Stale przyspieszająca polska i europejska gospodarka nieustannie dodaje sporo dynamizmu rozwojowego, i to zakresie czysto ekonomiczny jak i fizycznym. Zakłady produkcyjne rozwijają się i zmieniają się w wielu aspektach, pojawiają się nowoczesne technologie produkcyjne i rozwiązania organizacyjne. Coraz częściej inwestorzy podejmują decyzje o rozbudowie zakładu lub budowie zupełnie nowego przedsiębiorstwa, spełniającego wszystkie podyktowane technologią produkcji wymogi. I tu pojawia się potrzeba sprawnej i szybkiej relokacji. Relokacja zakładu, jego części lub nawet jednej linii produkcyjnej w toku bieżącej produkcji to poważne i wymagające zadanie. Po jednej stronie, zamierzamy zmianę lokalizacji produkcji, a po drugiej - a po drugiej jest nasz pędzący core business i związane z nim relacje z klientami. Jak pogodzić zmianę lokalizacji przemieszczając całą produkcję w nowe miejsce i jednocześnie nie zachwiać relacji z odbiorcami? Niezbędny jest właściwy plan realizacji przemieszczenia w toku produkcyjnym, uwzględniający, poza samy przedmiotem przemieszczenia, bieżące aspekty okołoprodukcyjne.

  1. Podstawowym i pierwszym elementem planu będzie wybór optymalnej metody działania, którą determinuje przede wszystkim czas relokacji oraz relatywnie do czasu jej koszt – przemieszczenie realizowane w duży tempie jest zdecydowanie droższe. Można ten koszt zminimalizować, ale tu pojawiają się pytania, na które należy na wstępie odpowiedzieć:
    • Jak długo możemy pozwolić sobie na zatrzymanie danego procesu / maszyny?
    • Czy jesteśmy w stanie wyprodukować zapasy? jak to wpłynie na dostępny czas realizacji?
    • Czy istnieje możliwość przygotowania tzw. dublera czyli procesu tymczasowego (może o mniejszej wydajność, ale zabezpieczającego minimum potrzeb)?
    • Jak szybko po zatrzymaniu procesu / urządzenia można przystąpić do czynności relokacyjnych?
    • Wirtualny Tester Zatrzymania – zatrzymujemy linie / urządzenie na okres X i tu należy zidentyfikować wszelkie ryzyka i związane z nimi konsekwencje.
    • Czy przemieszczanie pod katem organizacyjno-procesowy oraz layoutu jest wariatem 1:1, czyli w pełni odwzorowującym poprzednią sytuację? A jeśli NIE, to jaka jest skala zmian?
    • Czy w trakcie przemieszczenia są planowane dodatkowej akcje, które mogą wpłynąć na czas realizacji?

  2. Drugim elementem jest właściwe przygotowanie nowej lokalizacji i miejsc docelowego posadowienia urządzeń. Tu szczególną uwagę należy zwrócić na:
    • przygotowanie pełnego layoutu technologicznego nowego obszaru,
    • fizyczne wyznaczenie miejsc realnego posadowienia urządzeń (zwłaszcza tych kluczowych) oraz ciągów komunikacyjnych. Należy zwrócić szczególną uwagę na ewentualne kolizje elementów pracujących poza fizycznym obrysem urządzeń ( częsty błąd projektantów i twórców layoutu), np. podajników, robotów manipulatorów, itp.
    • przygotowanie mediów zasilających (zasilanie elektryczne, ciecze, sprężone powietrze itp.) z maksymalnie możliwym zaawansowaniem realizacji.

  3. Trzecia kwestia to sprawna realizacja.
    • Biorąc pod uwagę, że zadania tego typu są projektami wysokiego ryzyka, sugeruje się powierzenie relokacji wyspecjalizowanym jednostkom, a w szczególności tym, które są w stanie przedstawić realne rekomendacje w tym zakresie. Doświadczone podmioty są w stanie zaplanować, przygotować i wdrożyć cały proces, angażując w niego zarówno własne jak i klienta zasoby. Wtedy dodatkowo zyskamy pewność, że nic nie pozostanie „na styku”, nic co mogłoby wpłynąć na tempo realizacji.
    • Jednym z elementów przygotowania wstępnego relokowanego obszaru jest właściwy komunikat przekazywany jednostkom obsługującym dany proces/ maszynę. Na urządzeniach umieszcza się dane dotyczące terminu, a nawet godziny startu przemieszczenia ( tzw. zerwania ), czasu trwania, terminu planowanego ponownego uruchomienia w nowej lokalizacji, dane osób odpowiedzialnych za ponowne uruchomienie. Sprawna komunikacja obniża stopień ryzyka i porządkuje organizację.
    • Doświadczeni wykonawcy są w stanie zdecydowanie przyspieszyć tempo realizacji poprzez zwiększenie dedykowanych zasobów wobec dynamicznej zmiany potrzeb lub pracę trybie zmianowym, a nawet ciągłym. Odpowiednio zaplanowany i dobrze przygotowany park narzędziowo-sprzętowy (specjalistyczny pod kątem relokacji) oraz magazyn komponentów instalacyjnych również w istotny sposób wpłynie na sprawność całego procesu relokacji.


Podsumowując, relokacja w toku produkcyjnym musi zostać poprzedzona dokładnym planowaniem, opartym na możliwościach buforów czasowych, identyfikacji ryzyk oraz testach wdrożeniowych. Do zadania tego powinniśmy zaangażować doświadczonych fachowców i jeśli to możliwe - powierzyć zadanie kompleksowo jednemu odpowiedzialnemu wykonawcy). Relokacja to często wielomiesięczne planowanie i kilka tygodni fizycznej realizacji, nawet całego zakładu, bez strat produkcyjnych.

Sebastian Gawron
business director SURET sp. z o.o.

Kontakt